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风机水泵类负载多是按满负荷工作来选型的，然而，实际应用中大部分时间并非工作于满负荷状态。
常用挡风板、回流阀或开停/机时间，来调节风量或者流量；同时大电机在工频状态下频繁开/停比较困难，势必造成开/停机时的电流冲击，由此造成了电能的损失和设备的损坏。
采用变频器直接控制风机、泵类负载是一种科学的控制方法，当电机在额定转速的80%运行时，理论上其消耗的功率为额定功率的(80%)3，即51.2%，除去机械损耗及电机铜、铁损等影响，节能效率也接近40%，同时也可以实现闭环恒压控制，节能效率将进一步提高。
由于变频器可实现大的电动机的软停、软起，避免了启动时的电流冲击，减少电动机故障率，延长使用寿命，同时也降低了对电网的容量要求和无功损耗。
目前，为达到节能目的而推广使用变频器已成为厂矿企业节能工作的重点。
工业锅炉根据采用的燃料不同，通常分为燃煤、燃油和燃气三种。这三种锅炉的燃烧过程控制系统基本相同，只是燃料量的调节手段有所区别。在各种民用、工业锅炉热工自动控制过程中，锅炉燃烧过程的自动控制是一项重要的控制内容。
传统的控制方案中，鼓、引风机的风量一般采用风门挡板控制，炉排电机及给粉机采用滑差调速，其弊端是调节不及时，操作复杂，不能确保锅炉的最佳运行状态，浪费能源。
对工业锅炉燃烧过程实现变频器调速主要是通过变频器调节送风机的送风量、引凤机的引风量和燃料进给。
考虑到原系统均全天运行，为使系统可靠、节能，操作、维护方便，改造后新的控制系统结构引风机、鼓风机、供水水泵均采用单回路控制，风机均采用恒压变流量控制方式，水泵采用恒液位控制方式。风机的控制回路均由压力传感器、压力控制器及变频器组成，水泵控制回路由液位传感器、水位控制器及变频器组成。水位、压力均采用数字方式显示和控制。
新的锅炉燃烧控制系统只是将原系统的阀门开度控制信号转接到变频器上，改造的工程量很小，但带来的好处是多方面的。
首先是执行机构，包括变频器、风机、电机的线性度大大改善了，因为变频器输出的是频率，即速度控制信号，而风机的风量是与速度成正比的，其次执行机构的反应时间比阀门要快，且是由变频器编程设定的，这两点都有利于控制精度的提高和系统的稳定性。
系统的最大的优点正如上面讨论的那样，大大节约了风机消耗的电能，降低了锅炉生产的成本。
